在将面向轨道的超级跑车的概念提升到另一个层次之后，布加迪的目标是使用创新的3D打印工艺对轻型钛合金零件进行同样的处理。几个月前揭幕的布加迪Bolide通过将传说中的8.0升W16发动机调整到仅1,240千克(2,734磅)的履带式超级跑车中，产生了高达1,850 hp的功率，引起了我们的注意。
为了达到这些数字，该汽车制造商采用了许多技术创新，例如世界上第一个主动式车顶瓢，该技术在其表面使用了可伸缩的凹坑来优化气流。
最近一项新发现的工程突破是革命性的3D打印工艺，使工程师能够开发比使用常规铸造方法制造的金属零件轻得多的金属零件。
新技术系的博士生Henrik Hoppe负责这一革命性过程的实施。自2017年以来，他一直在开发创新的金属材料和制造工艺，在3D打印钛制制动钳的计算方法论上撰写了硕士论文，该制动钳比Chiron使用的生产部件轻43%。
“通过一个称为选择性激光熔化，俗称3D打印，新的，中空的，ultracomplex被从内硬化，这是非常轻量且但非常坚硬和强部件可以产生的过程。我们将这些优势用于我们的超级跑车中越来越多的零部件中， ” Hoppe解释道。
通过运用仿生学领域的原理，组件被赋予了类似骨头的结构，具有薄壁，空心内部和细微的分支，尽管重量很轻，但仍具有出色的刚性。
通过这种创新方法，工程师开发了带有内部支撑拱的推杆，尽管重量仅为100克(0.22磅)，但推杆具有足够的强度以承受最大3.5吨(7,716磅)的力。
像人的骨头一样，这些杆的内部结构朝中心变厚，然后又变细，这意味着它们最适合承受集中的压力。
使用此获得专利的3D打印技术制造的其他高度复杂的元素也用于隐藏的地方。这些包括用于前机翼的安装支架，可以安装在三个不同的高度。该部件也用钛印刷，重量为600克(1.3磅)，内壁厚度为0.7毫米(0.03英寸)，能够承受高达800千克(1,764磅)的空气动力学压力。
Bolide高耸的尾翼可以通过320kph(199 mph)的速度产生高达1.8吨(3,968 lbs)的下压力，并使用另一个3D打印的钛部件连接到中央碳纤维鳍片。它仅重325克(0.7磅)，但强度足以承受施加在机翼上的巨大力。
工程师还使用了其他3D打印组件，以减轻突破性超级跑车的整体重量。其中包括一个支撑转向柱的支架和两个内部通风孔。它们均设计为轻质空心结构，壁厚均匀为0.5毫米(0.02英寸)。
为了更好地了解这个项目所涉及的对细节的疯狂关注，布加迪通过使用钛和特殊的陶瓷嵌件进行3D打印，甚至减轻了排气管装饰盖的重量。它的长度略大于280毫米(11英寸)，而且壁厚始终如一，仅为0.5毫米(0.02英寸)，因此重量不到750克(1.6磅)。
这些复杂的组件凸显了3D打印的巨大潜力，这种方法已经开始彻底改变汽车行业的制造工艺。其他汽车制造商也已经开始尝试类似的技术，但是布加迪基于钛的方法是迄今为止最具突破性的。